[웹이코노미=이지웅 기자] KT가 국내 중견·중소기업의 공정 문제점을 개선하기 위해 스마트팩토리 구축에 나섰다.

KT는 자동차 부품 제조기업 박원에 5G 스마트팩토리 코봇(Cobot, 협동로봇)을 구축했다고 30일 밝혔다. 박원은 자동차 부품에 사용되는 초정밀 강구(Steel ball) 제조사다. 이번에 KT 5G 스마트팩토리 코봇의 첫 도입 회사가 됐다.

KT는 제천 박원 공장에 기업 전용 5G 네트워크와 스마트팩토리 코봇을 구축하고, 작업공정에서 발생하는 데이터를 KT 클라우드 기반 팩토리 메이커스(Factory Makers) 플랫폼에서 실시간으로 관제 가능하도록 했다.

코봇이 작업자와 함께 민감하게 움직이고, 대용량의 생산 데이터를 관제하기 위해서는 초고속·초저지연의 5G 네트워크가 필요하다. 특히, 품질관리와 기밀유지가 중요한 기업 특성상 상용망 트래픽에 영향을 받지 않고 보안성이 뛰어난 기업 전용 5G가 필수적이다.

제천 박원 공장은 자동차 조향장치와 트랜스미션에 사용되는 초정밀 강구를 생산한다. 공정 특성상 제품 측정에서부터 로딩, 패키징까지 단순 반복적인 업무가 많아 현장 작업자의 실수가 발생하곤 한다. 또한, 이로 인해 불량이 발생하고, 현장 작업자들에게는 근골격계 질환이 자주 발생해 해당 업무를 피하는 현상도 있었다. 이는 중소기업에서 나타나는 고질적인 생산직 인력 부족 현상의 원인이 된다.

이에 박원은 단순노동 강도를 줄이고 전문성과 생산성을 높이는 형태로 공정 구조를 개선하기 위해 KT 5G 스마트팩토리를 도입했다. 협동로봇이 근로자와 함께 어려운 동작을 작업해 근로 피로도를 줄이고, 오류·불량 발생을 낮춰 작업 리드타임이 줄어드는 등 생산성이 좋아진다. 더불어 제품의 정확한 중량을 측정하고, 이상 발생 시 즉각적인 조치를 취할 수 있어 관리효율도 높아진다.

기존에 근로자가 일일이 수작업으로 집계하던 생산정보는 KT 클라우드 기반 팩토리 메이커스 플랫폼이 자동으로 데이터를 수집·관리한다. 수작업에서는 불가능했던 실시간 생산 모니터링이 전용 앱·웹에서 가능해지고, 데이터 분석으로 불량률을 개선하는 등 공정을 효율적으로 스케줄링할 수 있게 된 것이다.

특히, 박원의 패키징 공정에서 KT 5G 스마트팩토리를 도입한 결과, 기존에는 시간당 225박스를 생산했으나, 시간당 313박스로 증가했다. 또한, 박스당 작업 소요시간도 16초에서 11.5초로 줄어 높은 생산성 제고 효과를 보였다.

문성욱 KT 기업신사업본부장은 "박원을 시작으로 KT 스마트팩토리 코봇이 현장에서 인력난을 겪고 있는 국내 중소제조사의 문제를 해결할 것으로 기대한다"며, "KT는 앞으로 스마트팩토리 상품 라인업을 지속 확장해 대한민국 기업들에게 차별화된 제조 솔루션을 제공하겠다"고 전했다.

이지웅 웹이코노미 기자 webeconomy@naver.com